Oogverblindend witte prefabbeton gevel

Auteur: Kirsten Hannema

Wat een tandpastawitte glimlach is voor een tandarts, is de witte prefab betongevel van HeidelbergCement’s nieuwe hoofdkantoor voor de Duitse cementproducent: het ultieme visitekaartje.

Als een van de grootste cementbedrijven ter wereld wilde HeidelbergCement met het kantoor niet alleen een stedenbouwkundig accent plaatsen aan de drukke Berliner Strasse, maar ook zijn identiteit en ‘innovatiekracht’ tonen. AS+P architecten ontwierp een gebouw met een opvallende gevel, bekleed met glooiend gevormde prefab elementen. Een gevel die toont wat er anno 2021 mogelijk is met beton, als het gaat om vormbaarheid en esthetiek; zo licht en delicaat kan dit materiaal zijn. Ook op het gebied van duurzaamheid is de gevel bijzonder. De prefab elementen zijn namelijk gemaakt met TioCem, een nieuw soort cement dat het bedrijf heeft ontwikkeld, om stikstofoxiden uit de lucht te filteren, en aldus bijdraagt aan het verbeteren van de luchtkwaliteit in de stad.

Hoogste certificering

Het openingsfeest dat in juni 2020 gepland was, kon door de coronapandemie niet doorgaan, maar de komst van het nieuwe pand zal Heidelbergers niet ontgaan zijn. De gevels van het pand zijn letterlijk oogverblindend; op een zomerdag heb je een zonnebril nodig om het spierwitte sierbeton te bekijken. Het nieuwe complex, dat het oude kantoorpand uit 1963 vervangt, is ontworpen als een stedelijk ensemble van drie gebouwdelen, die zich in hoogte van elkaar onderscheiden, en met elkaar verbonden zijn door een centrale hal annex passage.

De gebouwstructuur zorgt er niet alleen voor dat het grote complex zich op passende wijze tussen de bestaande bedrijfspanden voegt, maar speelt ook een rol in het creëren van een prettig klimaat in de stedelijke omgeving; een massief gebouw zou windoverlast geven. Het atrium met zijn glazen gevels speelt een sleutelrol in het energiezuinige concept voor het binnenklimaat. Energie voor verwarming en koeling wordt opgewekt met behulp van warmte-koudeopslag in de grond, elektriciteit met de zonnepanelen op het dak. In de ondergrondse garage zijn 28 oplaadpunten voor elektrische auto’s, al hoopt het bedrijf dat werknemers vooral op de (elektrische) fiets komen; daarvoor zijn 190 overdekte stallingsplekken ingericht, waarvan 100 met oplaadpunt. Dit alles heeft ervoor gezorgd dat het gebouw de hoogste (Platinum) certificering van het German Sustainable Building Council (DGNB) kreeg.

Bekisting van onderaf gevuld

Natuurlijk moest het complex, dat 50.000 m² groot is, en plaats biedt aan 1.000 medewerkers, ook functioneel en efficiënt zijn. De ruimtes zijn licht en transparant en zo veel mogelijk open ontworpen, passend bij het hedendaagse flexwerken. Tegelijk fungeert het complex als een ‘toonzaal’ voor betonnen toepassingen; in het casco is 32.000 m³ beton verwerkt. Je loopt het gebouw binnen onder een sierbetonnen luifel, in het atrium wordt je blik getrokken naar de spectaculaire ‘boom-kolommen’. Voor deze ranke, in het werk gestorte kolommen is zelfverdichtend, fijn zichtbeton met de hoogste klasse SB4 gebruikt. Bijzonder aan het bouwproces is dat de bekisting van onderaf werd gevuld, waarbij het beton omhoog werd geduwd tot een hoogte van 11 m. Deze kolommen en de trappen zijn de enige dragende elementen in het interieur.

HeidelbergCement stelde hoge eisen ten aanzien van de esthetische kwaliteit van de gevel, die spiegelglad en spierwit moest worden, en het te gebruiken Tio-cement. Daarin is titaniumdioxide verwerkt, dat een katalyserende werking heeft; onder invloed van UV-lucht vindt een reactie plaats waarbij verontreinigingen in de lucht worden afgebroken. Daarbij zorgt deze reactie ook voor een zelfreinigend effect. Om die reden is ook het betonnen plaveisel buiten het gebouw met TioCem gemaakt; Lithonplus, een dochteronderneming van HeidelbergCement heeft dit materiaal geleverd.

Beton is meer dan een grijze massa

De betongevel is geproduceerd en gemonteerd door het Nederlandse Byldis Prefab. Het bedrijf is gespecialiseerd in het maken van prefab betonnen bouwdelen voor grensverleggende projecten, zoals de Zalmhaventoren in Rotterdam, die het hoogste prefab betonnen gebouw van Europa wordt. Voor het kantoor in Heidelberg heeft Byldis 1.034 spierwitte sierbeton-elementen met bijzondere, gekromde vormen vervaardigd.

Net als HeidelbergCement wil Byldis ‘tonen wat beton nog meer kan zijn behalve een grijze massa’, zegt Koen van Tartwijk, hoofd van de afdeling projecten. In de sampleroom bij Byldis, die Tartwijk grappend ‘de snoepwinkel’ noemt, staan gepolijste proefstukken die eruit zien als natuursteen en hoogglans elementen die doen denken aan plastic. Je vindt er roze en knalgele samples, en ook de witte schaalmodellen voor deze kantoorgevel staan ertussen.

Met handschoenen aanpakken

Byldis ontwikkelt voor elk project een speciale betonmix. Normaal gesproken maakt de betontechnoloog daarmee een paar test-tegeltjes, voor deze complexe gevel werd een hele reeks proefstukken gemaakt om de juiste verhouding tussen cement, water en toeslagstoffen te bepalen. De architect had een supergladde gevel voor ogen: een homogene structuur met zo min mogelijk poriën. Naast de esthetische eisen speelde de verwerkbaarheid een belangrijke rol; het beton moet voldoende vloeibaar zijn om het in de mallen te gieten, zonder dat dit ten koste van de constructieve kwaliteit zou gaan. Uiteindelijk vond Byldis een juiste balans door de water-cementfactor te verlagen.

De helderwitte kleur is verkregen door wit grind, afkomstig uit een groeve in Noorwegen, toe te voegen in plaats van riviergrind. Om de elementen smetteloos te houden, was een speciale werkwijze vereist; in de fabriek, waar stof en vuil alom aanwezig zijn, en de betonbereiders regelmatig met hun handen het materiaal betasten, moesten ze deze elementen met handschoenen aanpakken. Om de kleurkwaliteit van de elementen constant te houden – elementen die tijdens verschillende sessies gemaakt zijn, kunnen immers vlak naast elkaar in de gevel worden geplaatst – is de helderheid van het beton tijdens de productiefase gecontroleerd. Na het drogen van het element is met een 3D-camera de helderheid van het betonoppervlak gemeten.

‘Next level prefab’

De gevelelementen zijn met behulp van houten mallen gemaakt. Naast de wapeningsnetten zijn ook roestvrijstalen schroefhulzen meegestort; daaraan zijn de ankers bevestigd waarmee de elementen aan de achterconstructie zijn bevestigd. De 1.034 gevelelementen zijn in een periode van tien maanden gemonteerd met meerdere kranen en montageploegen. ‘Next level prefab’ noemt Byldis het project. De luifel vormde daarbij een extra uitdaging, vanwege de complexe gekromde vormen. De wapeningsvlechters werkten in dit geval niet met platte tekeningen, maar produceerden de wapening rechtstreeks vanuit een 3D-model. Het is een ‘les’ die Byldis nu ook bij andere projecten toepast.